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L’image ci-dessous représente un œillet, un maillon de plaque et des barres transversales.
Les matériaux suivants sont utilisés pour construire les transporteurs à œillets de Twentebelt :
D’autres matériaux sont disponibles sur demande et /ou après conseil.
Twentebelt propose une grande variété de transporteurs à œillets. Cliquez sur un type de transporteur pour en savoir plus.
Twentebelt propose 4 finitions différentes des lisières pour ses transporteurs à œillets.
1 – Angle : Distance de centre à centre des barres transversales (plage de 15,9 à 76,2 mm)
2 – Angle transversal : Distance de centre à centre des maillons (plage de 2,8 à 50 mm)
3 – Diamètre du fil (plage de 1,6 à 3,2 mm)
4 – Nombre de fils de position (plage de 0 à 8)
Explication de la méthode de spécification pour les transporteurs à œillets. Par exemple : DL-LK 6 – 50 – 2,5 – 5 fils de position 1
DL-LK: Maillons soudés avec lisières soudées
6: Angle transversal (mm)
50: Angle (mm)
2,5: Diamètre du fil(mm)
5: Diamètre du fil des barres transversales (mm)
| Angle (mm) | Diamètre du fil | Diamètre de la barre transversale | Distance minimum de centre à centre entre 2 maillons | Distance minimum de centre à centre entre 2 maillons dans la version soudée |
|---|---|---|---|---|
| 15,9 | 1,8 | 3,2 | 3,6 | Sans objet |
| 25,4 | 1,6 | 5 | 3,2 | 3,25 |
| 2 | 4 | 3* | ||
| 30 | 1,6 | 4 | 3,2 | 3,25 |
| 2 | 4 | 4,05 | ||
| 38,1 | 2 | 8 | 4 | 4,05 |
| 2,5 | 5 | 5,05 | ||
| 3 | 6 | 6,05 | ||
| 50 | 1,6 | 5 | 3,2 | 3,25 |
| 2 | 5 | 4 | 3* | |
| 2,5 | 5-7 | 5 | 5,05 | |
| 3,2 | 6 | 6,4 | 6,45 | |
| 50,8 | 2 | 5-8 | 4 | 3* |
| 2,5 | 5-8 | 5 | 5,05 | |
| 3 | 8 | 6 | 6,05 | |
| 75 | 2,5 | 5-8 | 5 | 5,05 |
| 3 | 8-10 | 6 | 6,05 | |
| 76,2 | 3 | 10-13 | Sans objet | 6,05 |
Deux configurations sont généralement possibles pour apporter un soutien aux transporteurs à œillets : soutien longitudinal ou à chevrons.
Soutien longitudinal pour transporteurs à œillets
Le soutien longitudinal consiste en des sections montées de manière longitudinale par rapport à l’installation. Ces sections sont placées des deux côtés et dépendent de la largeur et de la charge, environ tous les 300 mm de manière transversale par rapport à la largeur du transporteur (voir schéma). À la hauteur de ces sections de soutien, des rangées de maillons de plaque doivent être montées pour entraîner la charge des sections de soutien sous-jacentes. En fonction de la charge, ces rangées consistent en une ou plusieurs plaques.
Soutien à chevrons pour transporteurs à œillets
Dans les structures à chevrons, les sections de soutien (comme illustré sur le schéma) sont positionnées telles des arrêtes de poisson. Dans ce cas, il suffit de placer des rangées de maillons à plaque uniquement sur les lisières. La fonction de portée de charge sera remplie par les maillons. Tous les maillons touchent les bandes de soutien à un moment ou à un autre ; par conséquent, le motif d’usure sera bien réparti sur toute la largeur du transporteur. Avec ce soutien, le produit sera bien réparti sur toute la largeur du transporteur. Des zones d’ombres ne se produisent ainsi pas, comme cela peut être le cas dans les structures de soutien longitudinal.
Si l’hygiène est une question déterminante, nous vous conseillons d’installer des maillons de plaque sur les lisières uniquement. En raison de leur forme arrondie, les maillons sont plus faciles à nettoyer que les maillons de plaque. Dans une construction de ce type, le cadre sera fabriqué avec un support à chevrons pour que la saleté qui tombe à travers le transporteur soit poussée immédiatement en dehors des bandes de soutien.
Chemin de retour du soutien
Le chemin de retour ne soutient que le poids du transporteur. C’est la raison pour laquelle une structure de soutien plus légère suffit dans ce cas. Dans la construction longitudinale, l’un des deux profils peut être éliminé. Le soutien avec chevrons peut être réalisé de manière moins compacte. Sur le chemin de retour, les premiers 500 mm du tapis se relâchent. Il n’existe aucun support pour permettre la formation d’une zone enfoncée. La formation d’une zone enfoncée empêche au transporteur de monter sur la transmission. Elle est également nécessaire pour éviter que le tapis soit poussé au lieu de tiré sur le chemin de retour. Aux deux extrémités, les sections de soutien doivent être légèrement repliées vers le bas pour mettre en place un guide progressif du tapis dans les profils et en dehors de ceux-ci.
Les rouleaux peuvent également servir de support pour limiter le coefficient de frottement. Les rouleaux doivent être à angle droit avec le cadre, parallèles les uns aux autres et de niveau. La distance entre les rouleaux est irrégulière pour éviter un parcours irrégulier.
Coefficient de frottement
Vous trouverez ci-dessous une indication du coefficient de frottement pour les différentes alternatives :
Le guide latéral provient des profils verticaux sur les deux côtés de l’installation. Ces profils ne doivent pas entrer en contact avec le tapis. Ils doivent guider le tapis s’il se dévie du chemin. Un espace de 5 à 10 mm est souvent suffisant entre les profils et le tapis. La géométrie du cadre et la charge du tapis sont importants lors de la conception et de l’ajustement de l’installation car ces facteurs peuvent avoir un impact sur le déplacement du tapis.
L’installation minimum à l’entrée consiste en des profils, sur la partie supérieure et inférieure, du côté du déchargement mais uniquement en haut. L’installation maximum consiste en des profils sur toute la longueur du chemin et sur le retour, à l’exception de la partie enfoncée. Nous nous engageons à installer des profils de 300 à 500 mm de long tous les 2000 mm. La configuration appropriée dépend également de la vitesse, la longueur, la largeur et la charge du tapis. Si vous avez des questions, n’hésitez pas à nous contacter. Nous nous ferons un plaisir d’étudier la situation avec vous.
Pignons
En général, les transporteurs à œillets sont entraînés directement sur les mailons avec des pignons de transmission spécialement conçus. Pour les transporteurs DO, ces pignons sont dotés de dents de blocs. Pour les transporteurs DL, les pignons sont construits pour correspondre exactement aux profils situés en dessous du tapis. Pour les transporteurs avec un grand angle transversal (distance centre à centre des maillons), il est possible d’envisager de placer des pignons qui soient directement entraînés sur la barre transversale et non pas sur les maillons. En général, les pignons sont placés des deux côtés et sous chaque rangée des maillons de plaque. La largeur, le nombre de dents et le matériau des pignons sont déterminés en fonction des conditions d’utilisation.
Lorsqu’une construction de pignons d’entraînement est incluse à un congélateur, des pignons avec des dents spéciales sont utilisés. Pour éviter l’accumulation de givre, les pignons « casse-glace » sont utilisés. Les dents spéciales limitent au maximum l’accumulation de givre.
Les pignons sont disponibles en acier, AISI 304 (WS 1.4301), AISI 316 (WS 1.4401), PA6G et POM, ou dans d’autres matériaux sur demande ou après conseil. Un exemple de pignon en acier inoxydable est fourni ci-dessous.
Rouleaux à cage
Les transporteurs à œillets larges et très chargés doivent être impulsés de préférence par des rouleaux sur toute la largeur du tapis, par des rouleaux à cage dans la plupart des cas. Les courroies des rouleaux entraînent de manière régulière tous les maillons de l’angle ce qui permet une durée de vie plus longue du transporteur et une usure mieux répartie.
Rouleaux à disque
En cas de risque d’accumulation de saleté ou de givre, des rouleaux à disque sont préférables. Sur un multiple de l’angle transversal, ces rouleaux disposent de disques. Ces disques peuvent être produits de différentes manières pour que diverses propriétés soient obtenues :
Pignons à chaîne
Les transporteurs à œillets peuvent également être produits avec des chaînes qui remplissent la fonction de l’entraînement. En particulier lorsque le transporteur doit réaliser une courbe négative comme dans de nombreuses applications de congélation ou de blanchiment, et sur les tapis montant. Dans ces applications les pignons latéraux sont remplacés par des pignons à chaîne inclus dans la chaîne utilisée.
Dans ce cas également, la règle s’applique : pour les constructions plus grandes, les pignons de chaîne seront associés à un rouleau.
Dans toutes les applications avec des chaînes, une courbe négative du tapis peut être facilement atteinte par le biais de pignons de chaîne ou de bandes d’usure de la chaîne à rouleau et broches creuses. Twentebelt préfère utiliser des pignons avec au moins 12 dents. En effet, grâce à ce nombre de dents, l’effet « polygone » aura une influence réduite sur le parcours du tapis. Si la longueur et la charge sur le tapis sont modérées, des pignons d’entraînement avec au moins 8 dents peuvent être utilisés. Le choix du nombre nécessaire de dents dépend de facteurs tels que la largeur, la longueur, la charge et la vitesse de déplacement du tapis.
Comme pour l’axe de retour, les roues/rouleaux peuvent être dentés ou lisses. En principe, les dents ne servent qu’en cas d’accumulation de givre ou de saleté. Les dents sur l’axe de retour n’ont donc aucune fonction d’entraînement. En général, dans les petites installations, il est préférable de placer des roues dentées sur l’axe de retour. Toutefois, lorsqu’un rouleau à cage est choisi pour l’entraînement du tapis, un rouleau lisse sera sélectionné pour l’axe de retour. Seule exception : une transmission avec des rouleaux à cage et des roues à chaînes car la même construction est utilisée comme rouleau de retour.
Si une dent par angle est utilisée, les rouleaux sont unidirectionnels et ne doivent donc être utilisés que pour l’entraînement ou pour le retour. Les rouleaux avec des bandes doubles peuvent être utilisés pour l’entraînement et le retour si l’installation est prévue à cet effet.
Cela dépend évidemment de la longueur et de la charge. En général, l’axe de retour permet la tension et l’ajustement. Si les tapis sont courts et la géométrie du cadre est insuffisante, cela peut entraîner une mauvaise transmission (vois dessin ci-dessous).
Dans la plupart des cas, un dispositif de tension à vis est suffisant. Un exemple de dispositif de tension à vis est fourni ci-dessous.
Avec un dispositif de tension continue, de type hydraulique, pneumatique ou à ressorts, il existe toujours un risque d’avoir un certain étirement non-contrôlé qui a tendance à allonger le tapis. Le tableau ci-dessous fournit la longueur de tension par angle. Elle doit être prise en compte lorsque l’axe doit être ajusté. La force de tension = (à savoir le poids du tapis sur la partie du retour x le coefficient de frottement) x 9,8.
| Angle | Longueur de tension |
|---|---|
| 15,9 | 45 |
| 25,4 | 75 |
| 30 | 90 |
| 38,1 | 110 |
| 50/50,8 | 150 |
| 75/76,2 | 250 |
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En cas de courbes négatives des transporteurs à œillets de type DL, un point de charge concentrée dans la zone du fil de position peut se produire. Suite aux courbes minimales répétées, les maillons peuvent se rompre. L’utilisation de bandes guides spéciales avec un rayon large constitue une solution.
Vous pouvez télécharger ci-dessous des documents concernant les transporteurs à œillets.
Twentebelt – Transporteurs eyelink – Brochure technique– Anglais
Twentebelt – Transporteurs eyelink – Formulaire de demande de devis – Néerlandais
Twentebelt – Transporteurs eyelink – Formulaire de demande de devis – Anglais
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